破砕プラントのオペレーターの多くは、特別な種類のフラストレーションをよく知っています。破砕機はまだ動いています。出力数値はほぼ許容範囲内に見えます。誰も公式に問題を宣言していません。しかし、何か違和感を感じ、現場にいる経験豊富な目はデータが最終的に何を裏付けるかすでに知っている。マントルは耐用年数を過ぎて摩耗しており、運営は何週間もひそかに損失を出し続けている。
コーンクラッシャーのマントル摩耗の問題は、それが徐々に進行することです。ベアリングが焼き付いた場合のように、それ自体が通知されるわけではありません。その代わりに、損傷が深刻になってシャットダウンを余儀なくされるまで、あるいはさらに悪いことに、クラッシャーヘッド自体の母材が損傷するまで、他の原因が原因であると考えられやすい形で効率が低下していきます。警告サインを早期に発見することは、メンテナンス上の小さな利点ではありません。それは、計画されたライナー交換と、修理請求書が添付された計画外の生産停止の違いです。
コーン クラッシャー ライナーは、二次または三次粉砕回路の中で最も消耗の激しい摩耗部品の 1 つであり、圧縮力、摩耗摩擦、繰り返し疲労応力の組み合わせの下で同時に動作します。{0}耐用年数の終わりに近づいたときにどのような状態になるのか、またその兆候がなぜ現れるのかを理解することで、オペレーターは事後対応ではなく、より賢明な交換の決定を下すことができます。
行動を起こす時期が来たことを示す 5 つのサインをご紹介します。
コーンクラッシャー
1. フィード条件に何の変化もないのにスループットが低下した
スループットは、破砕チャンバーがその仕事をどれだけ効率的に行っているかを最も直接的に表します。コーンクラッシャーのマントルライナーが良好な状態にある場合、マントルと凹面の間のチャンバーの形状は、一定量の材料を受け入れ、目標の閉側設定まで圧縮し、一定の速度で放出するように設計されています。マントルが摩耗すると、特に旋回ストロークが最大で流入する材料が最も粗い上部供給ゾーンで、チャンバーの幾何学的形状が意図したプロファイルから逸脱し始めます。
その結果、材料は同じ効率で圧縮されなくなります。以前はスムーズに処理されていたフィードは、ニップ角度を通過する追加のパスが必要になるか、意図したサイズよりも大きなサイズで逃げてしまいます。粉砕機は同じ速度で動作し、同様の電力を消費しているように見えますが、1 時間あたりに生産できる製品の量は少なくなります。
新しいライナーを使用した場合のベースライン パフォーマンスと比較してスループットが 15 ～ 20% 低下することは、摩耗が交換計画を開始すべき領域にまで進行していることを示す業界でよく知られた指標です。{2}}重要なのは、比較が有意義になるように、各ライナー セットの開始からベースライン データを追跡することです。ライナーの使用年数に対する生産率を記録していない操業では、顧客がサイズの大きい材料について苦情を言い始めたときに初めて劣化を発見することがよくあります。
2. 製品のグラデーションが粗くなり、オーバーサイズの素材が増加
スクリーニング データで目標トップ サイズを超える材料の漸増が示され、この変化がフィード サイズや材料の硬度の変化によって説明できない場合は、マントルが原因である可能性が最も高くなります。
これが起こる理由は次のとおりです。閉じた側の設定は、マントル表面と凹面の間の最も狭いギャップによって制御されます。マントルが摩耗すると、油圧または機械的調整が変更されていない場合でも、このギャップは事実上広がります。材料は、調整位置が示唆するよりも粗いサイズで破砕チャンバーから出ます。 CSSをさらに閉じることで補償するオペレータは時間を稼いでいますが、破砕機内の荷重分布も変更し、凹面の下部セクションの摩耗を加速させる可能性があります。
これには粒子の形状の側面もあります。正しい形状を備えた新鮮なマントル表面からは、平らな部分や細長い部分が最小限に抑えられたブロック状の立方体形状を持つ物質が生成されます。マントルが不均一に摩耗すると、チャンバー周囲のさまざまな点での圧縮角が変化し、より不安定な出力が生成されます。集約顧客または下流の処理回路が、徐々に現れた形状品質の問題を報告している場合、フィード グラデーションやクラッシャー速度を調べる前に、ライナー レベルで調査する価値があります。
3. マントルに目に見える溝、溝、または表面の不規則性が見られる
目視検査は直接的な証拠であり、生産データを分析しても、計画されたメンテナンス停止中にライナー表面を実際に観察することに代わるものはありません。
標準材質であるマンガン鋼コーンクラッシャーライナーほとんどの用途では、比較的柔らかい表面で始まり、{0}入ってくる岩石に衝突して圧縮されると、徐々に加工硬化します。この加工硬化により、マンガンライナーに耐摩耗性が与えられます。-硬い花崗岩や玄武岩の上で数百時間使用されたマントルに手を滑らせると、表面構造が緩んでおらず、均一に緻密で滑らかに感じられるはずです。
検査中に何を探しているかは別の話です。表面に磨耗した溝や溝は、特定の飼料部分が向きを変えることなく同じ場所に繰り返し接触していることを示しており、多くの場合、中心からずれているか分離した飼料分布の兆候です。-上部ゾーン近くの亀裂や小さな欠けは、特大の材料や混入金属による衝撃疲労を示唆しています。マントルのプロファイルがその鋳造形状と一致しなくなる、表面定義の一般的な損失は、最も基本的な摩耗指標です。
多くのメーカーは、マントルに埋め込まれた物理的な摩耗インジケータ リングを備えています。これは、ゴーかノーゴーのゲージとして機能する、隆起した素材のリングです。{0}}周囲の表面がこのリングまで、またはそれを超えて摩耗すると、生産データが何と言っているかに関係なく、部品は交換の閾値に達します。このインジケーターを本来のハードストップとして扱うことにより、ベースプロファイルにマントルが入ることで生じる構造上のリスクを防ぐことができます。
DUMA コーンクラッシャーライナー
4. 破砕機は同じトン数でもより多くの電力を消費します
電力消費量は、最新の粉砕回路で利用できるより客観的な指標の 1 つですが、電気コストは機械的状態の信号ではなく、バックグラウンドの運転経費のように感じられるため、プラント管理者が過小評価することもあります。
コーンクラッシャーのマントルライナーが摩耗し、チャンバーの形状が劣化すると、クラッシャーは同じサイズの縮小を達成するためにより懸命に働く必要があります。各パスで材料がきれいにニップされなくなりました。代わりに、チャンバー内を再循環したり、出る前に複数回圧縮されたり、接触面で切断されるのではなく引きずられたりしています。これらのシナリオはすべて、製品 1 トンあたりのキロワット時-の増加に直接変換されます。
実際の観点から言えば、適切に運営されている運用では、CSS 範囲のさまざまな段階で設定された各ライナーのトンあたりのベースライン kWh 値が必要です。{0}}同じ CSS と同じ生産速度を達成するには、ライナーの寿命の初期よりも大幅に多くのモーター電流が必要であることに気付いた場合、これはライナー レベルで調査する価値のある信号です。硬岩を破砕する作業では、他の作業変更を行わずに比エネルギー消費量が 10 ～ 15 パーセント増加することは、意味のあるフラグです。
ライナーが摩耗するシナリオでは電力消費が大きくなり、他のコンポーネントにも大きなストレスがかかります。{0}}破砕機の偏心アセンブリ、メインシャフト、および油圧システムはすべて、連続的に処理できるように設計されているよりも大きな負荷を受けています。電力消費量の増加に直面してライナーの交換が遅れることは、効率の問題だけではありません。これにより、長期的な機器の健全性が危険にさらされます。-
5. 金属接触の危険を避けて CSS を必要な設定に閉じることはできなくなりました
この 5 番目の兆候はすべての中で最も緊急であり、これに到達すると、交換はもはや計画の作業ではなくなります。即時です。
すべてのコーン クラッシャーには、マントルと対向する凹面が金属と金属の接触を形成する最小 CSS が設定されています。{0}{1}ライナーが新しい場合、この最小設定により大幅なマージンが得られます。マントルが摩耗するにつれて、特に最も細かい圧縮が生じる平行セクションに近い下部ゾーンでは、任意の調整位置における有効クリアランスが縮小します。ある時点で、正しい製品サイズに回路が必要とする設定まで CSS を閉じると、不快なほどハードストップに近づいてしまいます。
製品の段階的変化を維持するためにこのポイントを超えて作業を行うオペレーターは、実質的に安全マージンがゼロで稼働していることになります。単一の混入金属、予期せぬ特大の供給量の急増、または瞬間的な油圧スパイクにより、マントルと凹部の間に金属が直接接触する可能性があります。この種のイベントでは、ライナーの交換だけが必要なわけではありません。クラッシャーヘッドの変形、メインフレームの損傷、凹面台座の亀裂、またはスパイダーキャップアセンブリの破損の可能性があります。コストは、計画された摩耗部品の購入から、破砕機が数週間停止する可能性がある構造修理に移ります。
これは、クラッシャー部品のボウルライナーと凹面最も重要です。マントルとコンケーブはシステムとして摩耗し、個々の摩耗パターンは補完的です。マントルの上部は最も早く摩耗する傾向がありますが、凹面の下部ゾーンは平行ゾーンで最も多く摩耗します。ひどく摩耗した凹面を所定の位置に残してマントルのみを交換する操作では、損傷した表面に対して新しい材料を取り付けることになります。その結果、CSS の最小限の問題を依然として引き起こしながら、予想よりも早く新しいマントルが摩耗する非対称チャンバーが作成されます。
このため、マントルとコンケーブをセットで交換することが標準的な推奨事項です。チャンバー全体の形状を復元し、将来の交換計画に役立つ実際の摩耗寿命を最も正確に把握できます。
適切なタイミングを計ることに努力の価値がある理由
ライナー交換計画の経済性は過小評価されがちです。マントルと凹面のセットのコストは既知であり、予測可能です。ライナーの摩耗による二次被害を引き起こす計画外のシャットダウンの代償は発生しません。
ハードロックを実行する典型的なセカンダリコーンクラッシャーでは、適切な摩耗しきい値でライナーを計画的に交換すると、サーキットを 6 ～ 8 時間停止することになる可能性があります。ライナーの故障によって引き起こされる予期せぬ事象、特に金属接触やフレームの損傷により、部品の入手可能性と二次的損傷の程度に応じて、回路が 2 ～ 4 日、またはそれ以上停止する可能性があります。その期間で失われた生産量は、フルライナーセット数個分のコストを超えることがよくあります。
製品の品質という側面もあります。マントルが最も劣化しているライナー交換直前の日は、通常、出力階調と粒子形状にとって最悪の日です。下流の顧客または内部処理回路が階調の一貫性に特に敏感な場合、各ライナーの寿命の終わりは既知の品質リスク期間となります。
上記の 5 つの兆候、特にスループットの傾向、消費電力、目視検査の結果を追跡することで、工場管理者は最適な時点で交換を計画するために必要なデータが得られます。これは、ライナーがその耐用年数にほぼ達しているものの、ライナー自体の価値よりも修理に費用がかかる問題が発生する領域にはまだ入っていない瞬間です。
交換部品を調達する作業では、交換サイクルごとに次のライナー セットの材料グレードの選択も再検討する必要があります。中程度の硬さの砂利上で Mn13 で 2,000 時間の耐久性を発揮したマントルは、フィード サイズが増加した場合、またはより硬い岩石混合物がサーキットに入った場合、Mn18 に切り替えると恩恵を受ける可能性があります。-交換のたびに、単に復元するだけでなく、最適化を行う機会が得られます。
クラッシャーは、これら 5 つの信号の読み方を知っていれば、明確にこれら 5 つの信号を発します。警告を早期にキャッチして回避計画を立てることができる操業は、設備のライフサイクル全体にわたってトン当たりのコストを管理する操業です。
